对焊弯头常用成形方法的分析比较,不锈钢弯头-不锈钢三通-无缝弯头-对焊弯头

对焊弯头广泛用于石油、化工、纺织及电工等现代工业的管线中。其成形方法主要包括挤压、衍用冲压、推制和热成形。其中，挤压、衍用冲压和推制均在常温下成形，是目前管道配件厂常用的方法，但各有各的特点。1.挤压挤压成形是在常温状态下，将管坯放入带有弯曲型腔的模具中，通过推杆将钢球顶人管坯内腔，在钢球对管坯不断的挤压过程中，强迫管坯进入弯曲型腔，从而产生弯曲变形。挤压装置如图1所示，弯曲型模5由对中的两块拼成，钢球3可防止弯头的内侧起皱或扭曲。
采用挤压方式成形对焊弯头具有以下特点：（1）加工范围广，能弯制最小相对弯曲半径R/D=1的对焊弯头（2）对原材料的壁厚要求不高，根据原材料不同的壁厚，相应地调整钢球直径即可（3）能加工管件相对厚度（钢管的壁厚与管径之比）非常小的管件。在我们公司的实际生产中，成形中457mmx6mm对焊弯头不会起皱，成形效果较好。（4）挤压弯管装置不需要专用设备，生产率较高，适合有一定批量的生产。（5）为了减少摩擦阻力，延长弯曲型模的使用寿命，提高弯头的表面质量，必须对管坯进行润滑处理。即在管坯表面涂刷立德粉（俗称“白灰”），润滑效果较好，而且容易釆购，成本较低。（6）管坯经过多次挤压后，弯头背部减薄量较大，在实际选材时要充分考虑其减薄量。2.衍用冲压冲压是利用模具压制带直段的管件，使管坯在模具中成形。模具结构如图2所示，由带型腔的上、下模组成。为了防止管壁起皱和压扁，在管坯内腔中应填加内芯。内芯由4块组成，其组合的表面形状与成形管件的内表面形状相吻合。冲压对焊弯头的优点是模具简单，使用灵活，模具成本低，不需要专用的液压机（可充分利用现有的液压设备），投资成本小，加工范围大，可压制卓18-中610mm的弯头，且能加工壁厚较厚的管件。但采用冲压的方式成形对焊弯头生产效率低，加工变形较大，成形质量不够理想，后期整形工作量较大，且容易产生隐形裂纹。冲压成形适合压制批量不大的管件。为了使管件脱模容易，在管坯表面可适当涂些脱模剂，用立德粉或者二硫化钼粉效果较好。3，推制推制是利用隧道成形原理的一种加工方法，成形装置如图3所示。

主机液压力使张开的上模2向下模1合拢并产个参数确定后，根据理想尺寸（设计要求的凹模尺寸）求得一个压挤引导的角度a，即a= arctan（0.04/0.5）=4.57°，再在凹模刃口处做出4.57°倒角，***压挤时就不会发生歪斜和位移。5.配制过程中的锤削方法凸模压挤（***压挤深度h范围：0.70mm≤h≤1.2mm）后的余量会留在凹模内，此时应该采用正向推锉法，而不能采用传统的反向推锉方法。否则，一是会锉伤已压挤出的刃口面，二是余量过大处反锉极易造成余量成块脱落，将未成形刃口面黏掉。从正面锉削余量时，必须使用刚性好的锉刀，如三角、四方整形锉等。首先将锉刀头部敲8~15mm，使之刚性更好，再将断面磨为负角，将锉刀面压在余量上向下推锉，不能反向锉削。原因是回拖时锉刀面会擦伤已压挤出的刃口面。头部的负角是为了防止前推锉时铲锉过深造成刃口面的损坏。当将压挤余量去除后在微观上就会出现一个内环台。此时应继续用压锉方法，参照内环台余量大小，以压挤出的刃口面为基准向里继续推锉。这样锉出的刃口面不会出现划伤，也不会出现不垂直的现象。在配制小间隙冲模的凸凹模过程中，由于压锉始终有序向内推锉，刃口内侧的余量会越除越少凸模往深处压挤就越来越容易。但此时必须注意种现象，凡是用此方法压配间隙时都应少压多锉，因为每压挤一次就会出现一个内环台缺欠。正确的方法是通过压挤，明确实际余量与理想尺寸之差，采取单向推锉的方法去除余量（一般用三角形整形锉加工）。在同一处连续推锉三次，再用M5油石油光锉刀纹路，实际可下落0.01mm。因为每人用力有差异，靠个人在工作中积累，这对高精度工件的制作是尤为重要的一个环节。每次压挤的深度应优选在2-2.5mm之间。7.常见废品的原因分析当凸凹模配制进行到即将完成时，即刃口深度已压挤到2/3时，凹模刃口已初步形成，凸模的压挤由于凹模的余量逐渐减少会变得越来越容易压人，此时如将凸模直接压挤穿过凹模刃口就会发生三种事故（1）刃口底部掉肉。（2）凹模刃口面出现鳞片形裂纹。3）退回时凸模容易黏连铁粉而产生铁瘤，将初步形成的刃口面拉伤，或凸模转角处出现脱落现象。以上无论是哪种情况都会造成配制失败。初步形成后的凹模刃口内侧面这时的实际测量间隙应在0.002mm以下。此时就应进行热处理加工，淬火后的凹模刃口面再用M5油石对研，而后再进行油光（保证油石面平整），以去除内环台痕迹，即可保证间隙在0.003-0004mm之间。在间隙配置加工中，应充分注意冲片材料的轧制方向，方向不同局部间隙不同，平行轧制方向冲裁间隙要小，垂直处则大，R处与垂直面转接处要小，夹角在15°-45°时冲裁间隙应为0.003mm否则毛刺大。