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分析不锈钢弯头运行成本的原因

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       因而在不锈钢弯头结构设计时,必须充分考虑到应用的具体条件以及制造工艺的可行性问题。复合材料制造工艺选择必须考虑到増强材料的形式与种类、基体材料的种类、成型的工艺条件以及应用的环境条件等。制造的成本当然也是需要在设计中考虑的主要因素之复合材料的工艺方法有很多种,可为复合材料应用提供多种可选的工艺。在复合材料的诸多工艺方法中,各自都有其本身的优势与不足因此,设计者必须充分了解各种工艺方法的优点及其局限性、生产效率以及成本等因素,从而选择针对所制备构件的***方法。复合材料主要的工艺方法有:真空袋法、压力袋法、模压法、热压罐法、RTM法、拉挤成型法、缠绕法等。各种方法的主要特点及其适用范围列于表1-4。
       不锈钢弯头此工艺方法利用真空对构件提供固化压力,该方法是用一软真空膜封装并密封形成真空环境,以除去余胶、气泡、溶剂以及挥发分等。通常适用于不需要很大压力的构件成型,尤其适合蜂窝夹层结构成型。此工艺通常在烘箱或者是其他加热环境下进行,可以完成复合材料必需的固化过程。该工艺适用于高质量大型构件的低成本成型,也可适用于各种复合材料构件的制造。1.222压力袋成型工艺该方法是在真空袋工艺的基础上,另外增加了附加的压力,因此,除适用于真空袋成型的构件外,还可以用于制造比真空袋法压力范围更广的复合材料构件的成型。1.2.2.3热压罐成型工艺热压罐成型工艺是航空工业使用最普遍的—种工艺方法。利用热压瓘设备提供的复合材料成型所需的压力及温度环境,可以制造出高质量的复合材料构件。比真空袋工艺方法具有更广泛的适用范围。热压罐成型工艺的基本原理是:将复合材料预铺层后封装在真空袋内,将其放置于热压罐中,利用热压罐设备对真空袋内抽真空,并根据工艺规范在真空袋外施加必要的压力,控制罐的温度、升温速率、升温过程及保持时间等参数,从而完成复合材料的固化过程多数的热压罐为圆柱形压力容器,两端为球壳形,其中一端开门,水平安装并固定在地面(见图17)。为了操作方便,应配备地轨及运输平台,供出入罐时使用,热压罐的尺寸根据需求而定,可相差很大,直径从一米至数米不等。
       对不锈钢弯头成型提供附加的外力,有利于复合材料中的树脂流动及増强体的浸润,再加上真空的作用,更能有效地除去内部的气泡、挥发分以及多余的胶。由于材料內部气氾及挥发分含量随着压力及温度的增加而减少,因此,孔隙率和疏松可被控制到***程度,从而得到高质的材料配合热压罐工艺,复合材料成型常常根据工艺需要,釆用阴模或者阳模,这种成型方法得到的构件贴靠模貝旳_面可获得更精确的外形。压罐成型工艺方法成型构件的尺寸受热压罐设备尺寸的限制,另外,热压罐成型工艺耗能髙,材料及辅助材料用量大,从而导致了很高的运行成本。1.224模压成型工艺模压成型工艺采用阴、阳两个半模来成型,通过压力合模,同时升温,直至固化,就压制成所需结构件(见图1-8)。模压成型工艺是相对比较成熟的技术,工艺成本比较低,一次完成成型,容易实现自动生产,生产效率高根据缠绕成型时树脂基体的状态不同,可分为干法缠绕、湿法缠绕和半干法缠绕三种。三种缠绕方法中,以湿法缠绕应用最为普遍。干法缠绕采用预浸带,在缠绕杋上经加热软化后缠绕到芯模上。τ法缠绕能够准确地控制产品质量,生产效率髙,缠绕机漬洁,劳动卫生条件好,产品质量高,其缺点是缠绕设备昂贵。湿法缠绕是将纤维束浸胶后,在张力控制下直接缠绕到芯模上。湿法缠绕的优点为:①成本比干法缠绕低40%;②产品气密性好,因为缠绕张力使多余的树脂胶液将气泡挤出,并填满空隙;③纤维排列平行度好;④湿法缠绕时,纤维上的树脂胶液可减少纤维磨损;⑤生产效率高(达200m/mn)湿法缠绕的缺点为。

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